石油危机之ใ后，19๗7๕5๓年至19๗77年，丰田à的盈利ำ逐年增加，逐渐拉大了同其他公司的差ๆ距。于是，丰田生产方แ式便开始引起了注意。
一般来说，在由á数目很多的生产工ื序构成的多工ื段生产方式中ณ，有“推动方式”和“拉动方แ式”两种。前者是根据某个ฐ时期的需求预测和在制品的库存量，计算出计划生产量，根据各个工ื段某个ฐ时期标准资料é，确定先行生产时间，并从前面的工序开始一步一步地设计出产品的生产方式，这也是一般普遍推行的生产方แ式；后者是最终工ื序在某个时间只让前面的工序送来需要数量的物品，并使这种作法贯穿整个生产过程的一种生产方式。这两种方式各有千秋。采用何种方แ式，并使其得到有效的利用，我想这要取决于企业经营者和管理者在经营责任方แ面的观念和实践上的创น造与努力。
中国工业工程专家罗振璧
然而，在逐渐引起人们的注目，国内各种行业已๐正对之ใ加以研究的过程中，我感到เ，一部分内容被加以误解了，或者各取所需地被加以滥用了。
日本人缔造的丰田à生产方แ式tps—toyotaproducນtionsystem，引起了美国制ๆ造业的震惊，震撼性地冲击了美国人塑造的“福特式生产方แ式”。即便是极为低调内敛的大野耐一，对于自己这本源于第一工ื作现场的生产管理作品，也极为自信，他说：“如果亨利ำ?福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田à生产方แ式的管理模式。”美国人在震惊之余，开始反思和学习。麻省理工学院的研究人员，把丰ถ田生产方式总结为ฦ“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。美国通用汽车利ำ用加州ะ与丰ถ田à的合资公司，间接地学习tps真髓；福特汽车则采取把丰ถ田à美国公司的员工吸引过来的策略๓，打造成tps的福特版；而克莱斯勒公司则ท向已๐经tps化了福特取经学习；德尔福——这个ฐ全球最大的汽车零部ຖ件生产商也实施了tps，行业学习带来的效果是惊人的。
在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难。但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。要降低成本已๐无妙计可言。
充分发挥人的能ม力，提高劳动价值，熟ງ练地使用设备和机械，彻底杜绝浪ฐ费，当前产业需要的就是这种理所当然的传统而综合的经营系统。
“彻底杜绝浪费”是丰ถ田生产方แ式的基本思想。上面我们已๐经谈了支撑这种思想的两ä个支柱。这种生产制度是在日本的土壤中ณ自然产生出来的。而且，在当前全世界ศ都面临着经济低速增长的时代，这种经营系统对任何行业都能ม够发挥显著功效。
生产流水线的建立
要打破这种在机械工厂车工管车床、焊工管焊接的保守模式，不是轻而易举的事情。这在美国尽管办不到，但在日本只要想干就能ม办到。
实际上，丰田生产方แ式的建立，就是从我本人向这种旧ງ体制ๆ挑战开始的。
以195๓0่年6๔月发生的朝鲜战争为ฦ开端，日本产业界ศ因特殊军需品订单带来的繁荣，恢复了生气，汽车工ื业也因此得到发展。
这一年对丰田汽车工业公司来说是多事之年。四月到六月，因裁减员工ื发生了劳资纠纷，接着，朝鲜ຒ战争爆发前不久丰ถ田喜一郎社ุ长便引咎辞职了。
尽管出现了军需订货的繁荣，但还远远没有达到大量生产的地步。总之，产品种类很多。多品种、少量生产的状况依然没有改变。
当时，作为ฦ举ะ母工ื厂的机械车间主任，我开始通过小规模的试验，改变了机器设备的排列次序。我将那ว种把许多工ื件集中起来加工然后送往下一道工ื序的作法，变成按照加工ื工ื序布置不同的机器设备，一件一件加工ื工ื件，也就是改成生产流水线。
1947年，我们把机器排成“二字型”或者“l字型”，试行一个ฐ操作者管两ä台机器；1้9๗49๗年到เ1950年，又改为“コ字型”和“口字型”，尝试着让一个人看管不同工序的三台机器、四台机器。
当然，这些革新遭到เ来自生产现场的抵触。这种抵触不是因为工ื作量的增加和作业时间增多，而是因为ฦ当时的一些熟ງ练工ื人不管技术水平好坏，都有一种手艺人的倔强脾ຆ气。他们从过去一人看一台机器变为按工ื序顺序看管多台机器，而且还要做多种的工作，既ຂ要操纵车床，又要操纵铣床、钻床等等。自然，阻力是很大的。而且，实际做起来，又发现存在各种问题。例如，机器加工完毕后仍不能ม停止，或者由于调整因素过多、技术不够熟ງ练致使操作发生困难等等。这类问题逐渐得到เ明确，并给我指明了前进的方向。
尽管我当时年轻气盛，但还是意识到เ急于求成并非上策，所以要从思想上注意去克服急躁情绪，做到เ稳扎稳打。
需求为王
前面依次谈了有关丰ถ田生产方式的基本思想及其基本结构。我想强调的是，这些都是有了各自的明确目的和需求才得以具体实现的。
今天，改进丰ถ田汽车工业公司的现场工ื作，依然是根据需求进行的。对于没有需求的地方แ进行改进，不是改进的设想成为ฦ泡影，就是改进的效果达不到投资的预ไ期目的。“需求是发明之ใ母”，可以说，怎样才能发现现场所存在的需求，是大力推动整个企业改进工作的关键。
我自己一点一点地建立了上述丰ถ田à生产方式，也都是从要“三年赶上美国”就必须ี发明杜绝浪费的新า操作方法这样一种强烈需求出发的。
例如，“后一道工ื序去前一道工序取工件”的构思就是这样产生的。过去的老办法是前一道工ื序不管后一道工ื序的生产情况如何，源源不断地把大量加工ื完毕的工件传递过去，造成下一道工序工件堆积成山。而后一工ื序忙着确保用于放置工件的场地和寻找物品，反而忽略了重要的生产。因此，若想排除这些浪费，则必须控制前面工序的生产。正是有了这种强烈的变革需求，才诞生了和以前完全相反的工序思想。