对生产现场来说，电å子计算机提供的信息，有相当多的是过剩的、不需要的。过早ຉ地下达指令，将会导致过早地筹备原料，过剩ທ生产，造成浪费；同样，过多的信息将会使生产现场陷于混乱ກ。
为了防止在回转的时候产生回转不平衡，在精度调试阶段，操作者要用手把小铁片那样的平衡块贴在传动轴上。
“不合格”的意义แ不仅限于“不合格零部ຖ件”。假如扩大到“不合格的操作”来加以考虑，那么“必须ี是10่0%的合格品”的含义แ，就更加明确了。
那么เ，生产线上究竟如何流动呢？每隔一台是轿车，而硬盖车和旅๓行车则是以每隔三台的形式流动生产，因此可以使批量最小化，而使生产的变异减至最低程度。
19๗5๓0่年，在丰田à汽车工ื业公司的总公司工厂内，总装ณ配线和机械加工ื生产的流水生产线最终完成了，虽然是一种原始的，但却开始了所谓“同步化生产”。此后，便一道道工序地向前扩展，开始用“看板方แ式”进行零部ຖ件加工ื的加工和运送。这种方式逐渐得到了大家的理解，从而为全公司采用“看板”打下了良好基础。
对超市来说，则ท必须ี准备齐全的物品，以便顾客能ม在任何时候买到需要的任何东西。
我过去常对生产现场的人讲划船的例子。船由á8๖个人来划。4人在左ุ，4人在右，划ฐ得不好，船就走得弯来弯去。
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现在的能力=工作无效劳动浪ฐ费
5๓“为什么磨损了呢？”
实际上，丰田生产方แ式的建立，就是从我本人向这种旧ງ体制挑战开始的。
同样，“准时化”和“自动化”并存的生产现场，比任何地方的任何组织都更具优势。
传统思考方แ法是“前一道工序向后一道工序供应工ื件”。在汽车的生产线上，材料é经过加工ื成为零件，然后再将零件组装ณ成一个部件，在朝最后的组装ณ线移动的过程中ณ，就是说，随着前一道工序向后一道工ื序前进的过程中，汽车主ว体就逐渐成形了。